Projekt C304 | Was bisher geschah | Teil 2

Kurz vor Weihnachten 2016 ging es dann so richtig los! Die Videos zum Zerlegen haben wir ja schon im letzten Blogeintrag gezeigt. Der Vollständigkeit halber möchte ich zum Anfang aber dennoch einige Fotos von diesem Spektakel zeigen!

Der Abbau des Fahrzeuges ging recht schnell. Die Karosserie des C304 ist extrem modular aufgebaut und kann somit in vielen Einzelteile, Stück für Stück, abgenommen werden. Und das war dann auch schon der erste Punkt, der uns große Kopfschmerzen bereitete und dafür sorgte, dass wir das ganze Konzept hinter dem Projekt C304 über den Haufen werfen mussten.

Kommen wir als erstes zum ursprünglichen Plan. Wir haben absichtlich einen geschlossenen auch als "Longbody" oder "Kastenbrot" bezeichneten Volvo C304 TGB13 gekauft. Man findet diese Karosserievariante deutlich seltener und entsprechend teurer werden diese Modelle daher auch gehandelt. Plan war die Karosserie hinten zu dämmen und dann den Innenausbau dort drin zu realisieren. Da hinten aber original keine Stehhöhe besteht, wollten wir das Ganze nach oben erweitern. Die Höhe innen misst original etwa 1,4 Meter und wir wollten schlussendlich auf 1,95 Meter Deckenhöhe kommen. Grundsätzlich gab es da für uns zwei Wege. Entweder wir verbauen ein Klappbares Stoffdach, wie man es auch vom VW Bus kennt oder wir verbauen ein festes Hochdach. Auf Grund der angestrebten Reiseziele und der Reisezeit konnten wir uns mit der klappbaren Variante nicht anfreunden. Es sollte also ein festes Hochdach aus Alu oder GFK werden. Entsprechende Vorstellungen hatte ich dann auch schon mittels Photoshop visualisiert.

Grundsätzlich hätte uns das so wirklich super gefallen. Problem ist nun aber Folgendes:

Der Volvo hat prinzipiell einen sehr massiven Rahmen im Verhältnis zum Fahrzeuggewicht und verwindet sich entsprechend wenig. Es sind aber natürlich Bewegungen vorhanden, wenn die Achsen verschränken. Die modular aufgebaute Kabine kann diese ganzen Bewegungen super aufnehmen und perfekt kompensieren. Sie macht diese Verwindungen also mit und würde alles in das über die komplette Fahrzeuglänge fest aufgesetzte Dach leiten. Die Verspannungen wären dort oben recht hoch und wir vermuten, dass früher oder später Risse entstehen würden. Das Dach würde also beschädigt werden oder sogar abreißen. Das war also der Punkt, an dem wir umplanen mussten und eine schwerwiegende Entscheidung getroffen haben. Wir verzichten auf den hinteren Teil der Karosserie, nutzen nur das Fahrerhaus und bauen hinten eine abnehmbare GFK Kabine auf. Aus finanzieller Sicht ein absolutes Disaster, denn dieser Plan wird uns ein vielfaches im Vergleich zur Ursprungslösung kosten.

Augen zu und durch! Wir haben uns von Anfang an entschieden bei diesem Projekt keine Kompromisse einzugehen und alles perfekt auf unser Vorhaben abzustimmen.

Die Planung geht also von vorne los und wer mich kennt, weiß, dass ich das Ganze natürlich direkt wieder in Photoshop vorbereite . . .

Um die Gesamthöhe des Fahrzeuges möglichst gering zu halten, hatten wir uns nun auch noch für ein hydraulisch hochfahrbares Hubdach entschieden. Ein Vorteil bei einer solchen Konstruktion ist für uns ganz klar die Möglichkeit im geschlossenen Zustand sämtliche Fensterflächen abdecken zu können. Sicherer kann man eine solche Kabine also kaum bauen. Optisch gefiel uns diese Variante schlussendlich auch besser.

Nachdem nun alles zerlegt war, wollten wir möglichst zügig den Rahmen, einige Anbauteile und die Achsen Trockeneisstrahlen. Das Trockeneisstrahlen ist ein relativ schonendes Strahlverfahren, bei dem nur Dreck, Unterbodenschutz und beschädigte Lackschichten entfernt werden können. Trockeneis beschädigt beim Strahlen keine Schläuche, Dichtungen, etc., es kann also alles montiert bleiben. Rost wird dabei jedoch nicht entfernt!

Die Jungs, die das für uns gemacht haben, haben zu zweit mit meiner Hilfe etwa 12 Stunden gestrahlt. Wir haben 300kg Trockeneis genutzt und hatten am Ende trotzdem noch etwas zu wenig. Nächstes Mal würde ich 400kg bestellen, um alles wirklich zu 100% sauber zu bekommen. Bezahlt haben wir etwas über 800,00€ für den ganzen Spaß inklusive Eis, Arbeitslohn, Diesel und Dieselkompressor.

Nach dem nun alles schön sauber war, haben wir damit begonnen die Achsen zu zerlegen und neu aufzubauen. Auf unserer Checkliste standen folgende notwendige Arbeiten:

• Neue Bremsbacken
• Bremstrommeln kontrollieren ( waren bei uns noch gut )
• Neue Bremszylinder ( zwei waren undicht, der Rest hatte aber schon ordentliche Nutzungsspuren - so haben wir alle getauscht )
• Portale überholen
• sämtliche Achsöle wechseln
• Differentiale überholen und Achsgesamtübersetzung von 6,99:1 auf 5,1:1 ändern

Das für uns Aufwendigste dabei waren eindeutig die Achsdifferentiale, denn hier kann man durchaus viel falsch machen. Sind die Zahnräder am Ende falsch eingestellt, können diese bereits nach wenigen Kilometern kaputt gehen. Entsprechend haben wir beim ersten Differential fast 20 Anläufe benötigt, um die richtige Menge an Distanzscheiben ( Shims ) festzulegen. Insgesamt sind wir aber meiner Meinung nach zu einem sehr guten Tragbild gekommen. Die Zahnräder haben wir bei Kamo Oko Vidi herstellen lassen. Bezahlt haben wir am Ende 1.470,00€ für die Zahnräder an allen drei Achsen.